传统的除尘灰物料处理工艺为将物料搅拌后作为烧结矿配料使用，之后经过烧结、炼铁重新转化为铁水进入炼钢。该处理工艺过程繁琐增加了物料处理的成本，物料中的碱金属也会在高炉冶炼中富集影响高炉的正常操作，另外也会无形中占用烧结部分产能。

将物料冷压球后直接加入转炉中作为冷料代替一部分废钢使用，不影响转炉正常冶炼的前提下减少了循环工序，增加了含铁物料的综合收得率，控制了碱性金属元素循环的弊端，极大地提高了生产效益。即解决了除尘灰带来的环保问题，又实现了冶金固废转化为工业“食粮”的目标。

 成型后的球体满足以下物理性能要求：1）抗压强度≥1000N；2）含水量≤4%；3）粉末率≤5%；4）品位TFe50-53%压球料含铁品位约 TFe50-53%左右，平均每吨钢加入量为30kg核算数据如下：♦  增加钢产量：30kg／t ×52%（品位）×50%（金属收得率）=7.8Kg/t；每吨成品球可回收7.8kg金属铁，同时还减少喷溅发生。♦   按照日产10000吨钢水估算，每天消耗压球总量为300吨，每年消耗总量为10万吨。传统除尘灰进入烧结做原料再进入炼铁冶炼为铁水工艺成本约1100元/吨-1300元/吨，除尘灰压球工艺成本保守估计可节约800元/吨，同样是物料进入炼钢转炉，生产成本每年可节省：10万吨/年×800元/吨=8000万/年。（8000万/330万吨钢=24.2元/吨钢）折合后，吨钢降低24.2元左右，同时释放出原处理工艺占用的10万吨/年的烧结产能。