在进行齿链生产时,我们会发现有时齿链轮毂会出现裂纹情况。那这是什么原因导致的呢??下面,非标链轮厂家就给大家简单分析一下。
1.齿链轮毂裂纹产生
齿链轮毂裂纹的产生主要与产品的设计结构、材料的合金成分、热处理工艺温度、淬火方式及淬火冷却介质类型等方面有着直接的关系。选用2H钢,热处理工艺为840℃保温2h水淬,采用高温回火后发现批量性裂纹,该裂纹型态为沿连接盘纵向劈裂式开裂,且裂纹延伸较长。齿链轮毂各种调质裂纹。
2.齿链轮毂裂纹分析
齿链轮毂产生裂纹的原因包括材料成分、工件产品设计结构、加热炉内温度不均匀、淬火冷却介质选择不当、合金元素超标的影响、铸造缺陷等。
材料成分及合金元素的含量是造成淬火裂纹的重要因素之一,含碳量(质量分数)在0.45%~0.55%之间,hc3线会出现一个陡降的低谷。2H钢碳含量(质量分数)在0.40%~0.47%之间,若含碳量在下限0.40%~0.45%之间,宜采用工艺上限温度淬火。若含碳量在上限处于Ac3线的陡降低谷区间,若采用加热上限易造成淬火裂纹,该种情况宜采用工艺下限温度淬火。当然采用日本2H钢含碳量处在Ac3低谷区间的情况相对较少,但在生产上是造成淬火裂纹的原因之一,不容忽视。
目前调质淬火加热炉多数采用箱式电阻炉和台车炉,由于密封性相对较差,在加热过程中炉门口温度相对炉膛内部有一定的差别,超过±15℃以上就会对炉内工件有影响。由于靠近炉门口的工件温度相对其他工件温度较低,在出炉淬火过程中造成应力不均,极易造成淬火裂纹。
不同材质的DI值不同,淬火过程中温度和淬火冷却介质的合理选择至关重要。即使同种材料,其合金成分不同,加热温度和淬火冷却介质也应慎重选择。根据服役条件要求轮毂采用2H钢材的DI值在5O~70mm,温度采用工艺下限,采用水淬,如果温度过高可造成晶粒粗大,淬火应力较大,造成淬火裂纹。
合金元素的超标问题也是引起齿链轮毂裂纹一大主因。近年来,由于B超标引起的批量裂纹时有发生,属于微量元素的B就可成倍地增加钢的淬透性,同时B还有促使晶粒长大的倾向。B超标的原料主要来源于像链轨节之类含B量较高的下脚料。某链轮毂采用820℃,保温105min,水淬搅拌,高温回火,由于材料中含超量的B元素(经化验B含量在超过要求上限)导致裂纹。后经调整工艺采用870℃,保温2h,搅拌油冷,压力为0.22MPa×2,高温回火后,同样出现裂纹。经检测,距表面22mm(心部)为马氏体+少量铁素体组织,硬度58.5HRC,显然心部已淬透。
齿链轮毂在进行调质淬火前的原始组织对淬火裂纹有很大的影响。调质淬火前如果没有正确的预备热处理工序或遗漏,很易造成淬火裂纹。工程结构钢在铸造冷却后往往有晶粒粗大、偏析、成分不均匀等不利因素的存在,如果未进行预备热处理,淬火后将得到晶粒粗大的马氏体,造成脆性增加。成分的不均匀性将导致淬火应力的不均匀,大大增加了淬火裂纹的倾向。铸造过程中由于型砂原因或操作不当容易造成砂眼;由于排气不畅,水分过多等因素容易造成气孔的形成。另外,还有疏松、偏析、裂痕等缺陷都是引发淬火裂纹产生的直接根源。
以上就是我们非标链轮厂家给大家对于齿链轮毂裂纹的一些分析,不知道大家了解多少了。如果还想了解更多链轮有关内容,就来我们任丘市龙博机械配件有限公司官网咨询。感谢各位的支持和浏览。