球团粘合剂 矿冶固废利用

钢铁企业固体废弃物种类繁多，性质差异显著，其中高炉渣、炼钢渣、含铁尘泥是产量最大、最具代表性的三类固废，其产生特征直接决定了处置技术的选择。

铁固废（炼钢渣、含铁尘泥等）的资源化核心是回收铁元素，实现循环利用，主流技术包括磁选分离技术、火法处理技术、湿法处理技术等。磁选分离技术是目前应用最广泛、最成熟的含铁固废回收技术，主要用于炼钢渣、含铁尘泥中铁的回收[4]。其原理是利用铁磁性物质在磁场中的磁性差异，将固废中的铁矿物与其他非金属矿物分离，得到铁精粉，用于烧结、炼铁工序循环利用。该技术具有工艺简单、能耗低、成本低、回收率高（铁回收率可达70%~90%）等优点，已在我国大中型钢铁企业广泛应用。例如，重庆钢铁建成专业化二次渣磁选处理线，通过“密闭皮带运输+多级破碎+高效磁选”流程，实现渣与铁精准分离，产出的渣钢块、渣钢粒铁品位均≥80%，尾渣全铁含量≤18%[4]。但其局限性是只能回收铁磁性物质，对非磁性铁矿物及重金属元素无法有效分离，回收后的尾渣仍需进一步处置。火法处理技术主要用于含铁尘泥、炼钢渣尾渣等的深度处理，核心是通过高温熔炼，将固废中的铁元素还原成金属铁，同时回收锌、铅等有色金属[3]。主流工艺包括转底炉直接还原工艺、回转窑还原工艺等[2]。其中，回转窑提锌工艺应用最广泛，占含铁尘泥处理总量的62%，永锋钢铁、山钢等企业均采用该工艺；转底炉工艺环保水平高，可生产金属化球团，中国宝武、首钢京唐等头部企业已建成示范项目，但投资成本较高。火法处理技术的优点是铁回收率高、可回收多种有价元素，局限性是能耗高、投资大，且会产生少量废气、废渣，需配套环保处理设施。湿法处理技术作为火法工艺的补充，主要用于处理低品位含铁尘泥，原理是利用酸、碱溶液溶解固废中的铁、锌等元素，再通过沉淀、萃取等工艺分离回收。山西建龙、抚顺新钢铁采用铁碳锌湿法分离技术，具有能耗低、投资小的优势，分离出的铁粉可循环利用。其优点是能耗低、金属回收率高，局限性是工艺复杂、药剂消耗大，产生的废水需深度处理，避免二次污染。