德国GERLING红外温度场系统

锅炉运行问题

●受低氮燃烧机理影响，锅炉主燃区处于欠氧燃烧状态，当燃用煤质硫分较高时，水冷壁高温腐蚀难以避免。但 影响高温腐蚀的另一个重要因素是炉膛温度，高温腐蚀速率与温度成指数关系增长，有效控制炉膛温度是控制 高温腐蚀的重要手段。

●随着煤炭市场多变、配煤掺烧的影响，锅炉难以燃用设计煤种，造成锅炉结渣问题频发，为机组安全运行造成 严重威胁。深度调峰技术路线尚未完全成熟，改造后的机组在高负荷发生结渣的可能性增加。

●受机组基建期安装偏差、设备偏差、粉管调平偏差及 制粉系统出力偏差等多因素影响，锅炉常出现偏烧现 象，出现汽温壁温偏差并造成爆管停机。

●机组启动阶段，580℃左右烟温探针退出，缺乏全负 荷炉膛温度监测手段。锅炉发生结渣、高温腐蚀、偏 烧、燃烧不稳、经济指标控制时，缺少有效、准确的 炉膛温度监测手段，燃烧调整时无判断依据。

GERLING红外温度场系统简介

系统采用模块化设计，核心由红外探测单元、信号处理模块、数据显示与分析平台三部分组成，安装维护便捷，

探测单元可灵活部署于炉膛高温区域(如燃尽风层、腐蚀高发区),通过水冷壁鳍片开孔焊接密封盒固定，无需 改动锅炉本体结构，单台机组安装工期短；具备自动清渣功能，压缩空气消耗量低(0.5-0.7MPa),  后期维护 频次少。系统兼容性强，可与机组 DCS  系统无缝对接，支持自定义预警阈值与数据输出格式，适配300MW 、 600MW、660MW      等主流机组类型，广泛应用于电力、化工等行业燃煤锅炉，为设备安全运行、能耗降低及环 保达标提供可靠技术保障。

全负荷温度精准监测：覆盖低负荷至满负荷工况，实时捕捉炉膛内不同区域温度分布(如燃烧器区域、燃尽风  层),温度测量精度达±2%,响应时间可至微秒级，精准反映火焰中心位置、温度波动及局部高温点，弥 补传统负压、火检等手段“定性不准、滞后性强”的缺陷。

多维度风险预警：基于温度数据自动识别燃烧异常风险，包括水冷壁高温腐蚀(结合温度与腐蚀速率指数关系 预警)、锅炉结渣(监测燃烧器区域局部超温)、火焰偏烧(分析全炉膛温度分布偏差)、低负荷燃烧不稳( 判断煤粉着火临界状态),并实时推送预警信息，预防爆管、灭火跳闸等事故。

燃烧优化与指标调控： 为运行调整提供量化依据，助力低负荷投油助燃时机判断、配煤掺烧方案优化；结合温  度场数据优化脱硝运行(抑制热力型 NOx 生成),指导飞灰含碳量、排烟温度等经济指标调控，解决传统调整 “无即时数据支撑”的痛点。

GERLING  红外温度场系统构成

红外炉膛温度场系统采用“探测-传输-分析-应用”全链路模块化架构，各核心单元协同工作，实现炉膛 温度数据的精准采集、高效处理与可视化应用，整体构成可分为四大核心模块：

红外探测单元：作为系统数据采集前端，核心包含高灵敏度红外传感器、防护外壳与冷却组件。红外传感器采 用红外探测技术，可穿透炉膛内粉尘、烟雾干扰，精准捕捉100-1850℃范围内的温度信号，响应时间低至微 秒级，采用矩阵式全方位监测的布置方式，适配燃尽风层、腐蚀高发区等不同监测需求位置。

信号传输与处理模块：承担数据中转与初步处理功能，由信号调理器、数据转换器与通讯模块组成。数据转换  器将调理后的模拟信号转化为数字信号，确保数据传输稳定性；通讯模块支持 RS485、 以太网等多种传输协议 ,可实现与机组 DCS 系统的无缝对接，同时具备数据加密功能，保障温度数据在传输过程中的安全性与完整性 ,避免工业环境中信号干扰导致的数据失真。

数据运算与分析平台：作为系统“大脑”,包含工业服务器、智能算法软件与数据库。工业服务器搭载高性能 处理器，支持多线程并行运算，可实时处理多测点的温度数据；智能算法软件内置温度场重建算法、异常识别 算法与趋势分析算法，能将离散的测点温度数据转化为全炉膛三维温度场云图，自动识别超温、温度偏差等异 常工况，并生成调整建议。

可视化与控制终端：作为人机交互核心，包含工业显示屏与操作软件。显示屏支持多窗口显示，可实时呈现全 炉膛温度场云图、各测点温度数值、异常预警信息等内容，操作人员可通过触屏或鼠标切换不同截面(横截、 纵截)温度视图，放大查看局部高温区域；操作软件具备自定义功能，支持用户设置温度预警阈值、数据采样 频率 。

设备参数

GERLING 红外测温仪采用一体化设计，后面板带温度显示和调节按键，全数字信号 处理，高速、高精度、抗电磁干扰性强；双路模拟信号输出，RS232/RS485  通讯  接口可切换；强大专用软件支持温度显示、数据记录分析以及测温参数调整；电动  调焦镜头，屏幕直接显示聚焦距离