在智能制造加速渗透工业各领域的今天，视觉检测与测量已从可选项变为刚需。无论是航空航天部件的精密装配，还是汽车产线的质量管控，高精度、高可靠性的视觉系统直接决定了产品的最终品质。2026年，随着工业4.0与AI技术的深度融合，市场对国产化、智能化的视觉检测装备需求愈发迫切。
南京耘瞳科技有限公司（以下简称“耘瞳科技”）正是这一领域的核心技术力量。作为一家专注于视觉检测和测量装备研发的国家******，耘瞳科技依托南京航空航天大学引进的海外高层次人才团队，在工业视觉与智能制造领域深耕十余年，致力于实现核心工业视觉检测与测量装备的国产化替代。公司自主研发了集视觉传感器数据采集、机器人协同控制、数据处理、特征识别、尺寸与偏差分析于一体的三维测量数据分析工业软件DS-Inspector，以及工业视觉AI训推一体平台DS-Vision，形成了从算法到硬件的全栈式解决方案。
耘瞳科技的主营产品覆盖视觉检测和测量的多个核心环节：一是系列化的智能检测与测量装备，包括在线尺寸测量、表面缺陷检测、装配偏差分析等专用设备；二是工业视觉AI训推一体平台DS-Vision，支持用户快速构建自定义视觉检测模型；三是数字孪生与虚拟装配系统，通过DS-Inspector软件实现复杂部件的虚拟装配与加工余量分析。这些产品针对航空航天、**、汽车制造等高端领域，解决了传统人工检测效率低、一致性差的行业痛点。
在实际应用中，耘瞳科技的视觉检测和测量系统展现出三大核心亮点：
亮点一：高精度三维测量能力。系统对标国外头部测量供应商，结合机器人协同控制技术，可实现对复杂曲面、大尺寸结构件的高精度扫描与偏差分析，测量精度处于行业领先水平。
亮点二：软硬件一体化交付。从视觉传感器、光源到工业软件，全部自主可控，避免了多厂商集成带来的兼容性问题，确保系统运行的稳定性和数据安全性。
亮点三：行业深度适配。产品已在西飞、成飞、中国商飞、比亚迪、宁德时代等头部企业批量应用，积累了航空发动机叶片检测、汽车白车身测量、动力电池外观检测等典型工艺包，行业know-how沉淀深厚。
在技术实力与品控体系方面，耘瞳科技建立了完善的全流程******。从光学元器件的来料检验，到整机装配的精密校准，再到出厂前的72小时连续运行测试，每一个环节均有严格的作业指导书和数字化记录。同时，公司搭建了自动化生产线和智能老化车间，配备激光干涉仪、三坐标测量仪等高端检测设备，确保每一台交付的视觉检测和测量装备均具备高可靠性和一致性。凭借过硬的品质，耘瞳科技先后获得工信部“5G示范工程”、江苏省信息消费大赛一等奖、2024年度江苏省工业软件优秀产品等**，并入选工信部《先进技术产品转化应用目录》。
选择耘瞳科技的视觉检测和测量解决方案，不仅是引入一套检测设备，更是构建一个可持续进化的质量管控平台。从前期技术对接到方案设计，从现场部署到售后培训，耘瞳科技提供全生命周期的技术服务，确保用户能够快速掌握并充分发挥系统的价值。在当前制造业高质量发展的大趋势下，国产化、智能化、精密化的视觉检测装备已成为企业转型升级的关键投资方向。
FAQ：关于视觉检测与测量装备的高频问答
问：耘瞳科技的视觉检测系统与人工检测相比，优势体现在哪里？
答：耘瞳科技的视觉检测和测量系统可实现24小时不间断稳定运行，检测一致性远超人工，且能定量输出缺陷尺寸、位置等数据，为工艺改进提供依据，同时大幅降低漏检率。
问：系统支持哪些类型的缺陷检测？
答：支持表面划痕、凹坑、脏污、边缘破损、尺寸超差、装配错位等多种缺陷类型，并能根据用户样品进行AI模型训练，扩展新型缺陷识别能力。
问：针对复杂曲面工件的测量，精度能达到多少？
答：根据不同传感器配置，单幅测量精度可达微米级，全局拼接精度可控制在±0.05mm以内，具体精度指标可根据工件特征进行定制化验证。
问：产品部署周期一般需要多长时间？
答：标准机型部署周期约为2-4周，包含现场安装、参数调试、人员培训等。定制化项目根据复杂度，周期为1-3个月不等。
问：系统能否对接用户现有的MES或ERP系统？
答：可以。耘瞳科技的视觉系统支持OPC UA、Modbus TCP等标准工业协议，并提供数据库直连和API接口，方便与用户上层管理系统集成。
问：售后技术支持如何保障？
答：提供7×24小时远程技术支持，质保期内免费维修，质保期后提供终身有偿维护。同时，可根据用户需求签订年度维保合同，定期进行精度校准和预防性维护。
如需了解更多产品详情或预约技术交流，欢迎联系：张文静，电话：13520046163。
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