含铁尘泥资源化再次利用如何选择

含铁尘泥利用途径分析

在钢铁生产中，会产生很多可回收利用的资源，例如含铁尘泥Fe、C、CaO、Zn、K、Na。Fe、C、CaO都是钢铁生产必需的物料，应根据其具体性质尽量选择返回钢铁生产流程的方法。Zn、K等杂质元素不利于高炉生产，需采用专用工艺设备进行处理回收。

各工序的料仓除尘灰、转炉尘泥等杂质含量低，可直接生产回用，实现其中Fe、C、CaO的资源化利用。Zn含量高的电炉粉尘，K、Na含量高的烧结机头灰等需进行杂质元素去除，除杂后的尘泥可生产回用，富集的杂质元素如锌精粉、KCl等可高附加值利用。

生产回用工艺的选择

冷固球团和均质化造粒两种工艺设备简单，投资小，生产应用效果好，适用于杂质含量低的含铁尘泥处理。

冷固球团产品用于转炉造渣，利用含铁尘泥种的Fe、CaO资源，适用于高炉炉前出铁除尘灰、转炉料仓除尘灰、转炉尘泥等Fe、CaO含量较高的尘泥。均质化造粒产品用于烧结，Fe、C、CaO资源都能利用，除转炉尘泥、料仓粉尘等外，还可处理Zn含量低的高炉瓦斯尘泥，适用范围更广。

含铁尘泥除杂工艺的选择

含铁尘泥中杂质主要有Zn、Pb以及K、Na两类。

K、Na杂质的资源化利用工艺，目前仅有结晶法生产KCl工艺得到了工业化应用，具有较高的产品附加值，是含铁尘泥中K、Na元素除杂的合适途径。

Zn、Pb杂质的去除工艺有选矿法和火法冶炼两类方法。选矿法处理规模小，有30%的尾泥不能利用，且存在废水、污泥产生量大等问题。因此，火法冶炼是Zn、Pb杂质去除的优先选择。

火法冶炼主要是转底炉、回转窑和竖炉3种工艺应用较多。

回转窑工艺投资少，是目前国内含铁尘泥脱锌应用最多的工艺，但其处理规模小，对原料Zn含量的要求高，Zn回收率低，铁元素金属化率差，尾泥产生量大，余热放散，现场环境差，排放难达标，是面临淘汰的工艺。

转底炉工艺处理规模大、原料要求低，生产效率高，Zn、Pb回收率高，金属化球团可全部利用，过程余热全部回收，烟气排放达标，是含铁尘泥除锌的合理选择。

竖炉法工艺在处理规模、资源化利用水平、余热回收以及环境排放上都具有较好的效果。但不可忽视的是竖炉结构和高炉类似，杂质元素不利于高炉运行，同样也会影响竖炉的运行。

总结可知，转底炉工艺是含铁尘泥中Zn、Pb杂质去除的理想选择。